2024机械加工工艺基础docx
发布时间 : 2025-05-31 浏览次数 : 次参观生产车间，观察是按照怎样的流程对毛坯各个表面进行顺序加工而使之成为零件的。观察典型机械零件，如齿轮、轴、盘套等，分析其外形和结构特点，查询其功用，想一想制作它们需要经过哪些环节。
参观生产车间，观察是按照怎样的流程对毛坯各个表面进行顺序加工而使之成为零件的。观察典型机械零件，如齿轮、轴、盘套等，分析其外形和结构特点，查询其功用，想一想制作它们需要经过哪些环节。
工艺过程：在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品或半成品的过程称为工艺过程。工艺过程包括若干道工序，每个工序又分为若干安装、工位、工步、走刀
工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续完成。
工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续完成。
定位：工件在加工前，确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程。夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。装夹：将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程。
在一次安装中，工件在机床或夹具占据的每个加工位置上所完成的那一步工艺过程称为工位
在一次安装中，工件在机床或夹具占据的每个加工位置上所完成的那一步工艺过程称为工位
工步：在一个工序中，加工表面、刀具、转速和进给量都不变时所完成的那部分工作称为工步。划分工步的依据是加工表面和加工工具是否变化。加工右图需要
工步：在一个工序中，加工表面、刀具、转速和进给量都不变时所完成的那部分工作称为工步。划分工步的依据是加工表面和加工工具是否变化。
加工右图需要九个工步：车端面A、车φ30mm外圆、车φ14h7外圆、车端面B、车槽φ13mm×1mm、倒角C1mm、
在一个工步中，若所需切去的金属层很厚，可分几次切削，每一次切削称为一次走刀。走刀
在一个工步中，若所需切去的金属层很厚，可分几次切削，每一次切削称为一次走刀。
零件的生产纲领主要是指包括备品与废品在内的年产量。它根据市场需求量与本企业的生产能力来确定生产纲领
零件的生产纲领主要是指包括备品与废品在内的年产量。它根据市场需求量与本企业的生产能力来确定
生产类型是指企业生产专业化程度的分类。根据生产纲领的不同和产品的大小，机械制造生产一般分为单件生产、批量生产和大量生产三
单件生产的基本特点是：产品品种繁多而数量极少，甚至只有一件或少数几件，且很少重复生产。单件生产
单件生产的基本特点是：产品品种繁多而数量极少，甚至只有一件或少数几件，且很少重复生产。
批量生产的基本特点是：产品品种较多，每一种产品均有一定的数量，且各种产品是周期性重复生产。批量生产
批量生产的基本特点是：产品品种较多，每一种产品均有一定的数量，且各种产品是周期性重复生产。
大量生产的基本特点是：产品品种较少而数量很多，大多数工作地点长期重复地进行某一道工序的加工。大量生产
大量生产的基本特点是：产品品种较少而数量很多，大多数工作地点长期重复地进行某一道工序的加工。
机械加工工艺规程是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。常用的是机械加工工艺卡和机械加工工序卡。机械加工工艺规程简介
机械加工工艺规程是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。常用的是机械加工工艺卡和机械加工工序卡。
机械加工工艺卡是以工序为单位，简要说明零件加工过程的工艺文件，主要用于生产管理，作为生产准备、编制生产计划和组织生产的依据。
机械加工工艺卡是以工序为单位，简要说明零件加工过程的工艺文件，主要用于生产管理，作为生产准备、编制生产计划和组织生产的依据。
2）识读毛坯信息。材料为40Cr，零件的直径相差较大，该齿轮主要用于传递运动和动力，对力学性能要求较高，所以采用锻件毛坯。3）识读加工工艺过程。整个工艺过程共有12
2）识读毛坯信息。材料为40Cr，零件的直径相差较大，该齿轮主要用于传递运动和动力，对力学性能要求较高，所以采用锻件毛坯。
3）识读加工工艺过程。整个工艺过程共有12道工序，各工序的加工内容简明扼要。
5）设备和工艺装备。各工序所使用的设备、工艺装备均为通用机床、通用工量具。6）
5）设备和工艺装备。各工序所使用的设备、工艺装备均为通用机床、通用工量具。
机械加工工序卡是针对机械加工工艺卡中的某一道工序制定的。卡片上要画出工序简图，并注明该工序每一道工步的内容、工艺参数、操作要求以及工艺装备等。一般在大量生产和批量生产中应用，主要用于指导工人进行生产。
机械加工工序卡是针对机械加工工艺卡中的某一道工序制定的。卡片上要画出工序简图，并注明该工序每一道工步的内容、工艺参数、操作要求以及工艺装备等。一般在大量生产和批量生产中应用，主要用于指导工人进行生产。
1）识读表头。该卡片是表5-1-4所列传动齿轮第5道工序（车：半精车、精车齿顶圆、内孔和其余表面）的机械加工工序卡，反映的是机加工车间的精加工工序内容。
至尺寸要求；车φ227.5mm外圆至尺寸要求；车φ110mm外圆至尺寸要求；车φ227.5mm左端面至尺寸要求；车φ110mm左端面至尺寸要求。
2）识读工序简图。工序简图是岗位工人的加工依据，它明确了本工序的主要任务和要求，并能指导岗位工人合理选用定位基准。
4）识读设备和工艺装备。在CA6140型卧式车床上采用外圆车刀、端面车刀、镗刀等刀具和各种工量具加工、检测该工序所述内容。
5）识读工艺参数。一般包括工艺装备（夹具、量具、刀具等）、切削用量和工步工时等内容。
课堂讨论观察具有外圆面（圆柱面）的典型零件与具有内圆面（孔）的典型零件，讨论用哪些机床可以加工出这些零件。
观察具有外圆面（圆柱面）的典型零件与具有内圆面（孔）的典型零件，讨论用哪些机床可以加工出这些零件。
根据本企业（或本车间）现有设备情况和技术水平，充分利用现有设备，挖掘企业潜力。
（1）粗加工阶段：切除工件各加工表面的大部分加工余量。粗加工阶段的主要任务是提高生产率。
（3）精加工阶段：完成各主要表面的最终加工，使零件的尺寸精度和表面质量达到图样规定的要求。
（2）半精加工阶段：达到一定的精度要求，完成次要表面的最终加工，并为主要表面的精加工做好准备。
1）粗车。零件的所有表面首先选用粗车加工，为半精车和精车做准备。粗车的尺寸精度等级一般为IT13～IT11，表面粗糙度值可达Ra50～
2）半精车。半精车尺寸精度等级为IT10～IT9，表面粗糙度值可达Ra6.3～3.2
2）半精车。半精车尺寸精度等级为IT10～IT9，表面粗糙度值可达Ra6.3～3.2μm，用于磨削加工和精加工的预加工，或中等精度表面的终加工。
3）精车。精车尺寸精度等级为IT7～IT6，表面粗糙度值可达Ra1.6～
4）精细车。精细车尺寸精度等级为IT5以上，表面粗糙度值可达Ra0.4～0.025μm，主要用于高精度、小型且不宜磨削的有色金属零件的外圆加工，或大型精密外圆面加工。
1）粗磨。尺寸精度等级为IT7～IT6，表面粗糙度值可达Ra0.8～0.4μm
1）粗磨。尺寸精度等级为IT7～IT6，表面粗糙度值可达Ra0.8～0.4μm。
2）精磨。尺寸精度等级为IT6～IT5，表面粗糙度值可达Ra0.4～0.2μm。
3）精密磨削。精密磨削是一种精密加工方法，尺寸精度等级为IT5，表面粗糙度值可达Ra0.1～0.008μm。
钻孔可在钻床上完成，也可在车床上完成。钻孔的尺寸精度等级一般为IT13～IT11，表面粗糙度值可达Ra12.5μm。
扩孔相当于半精加工，除进一步去除加工余量、提高精度外，还可以修整孔轴线与相关表面的位置精度。扩孔的尺寸精度等级为IT10～IT9，表面粗糙度值可达Ra6.3～3.2μm。
铰孔是在半精加工的基础上，用铰刀从工件孔壁上切除微十大买球的app量金属层的加工方法。铰孔只能提高孔本身的尺寸精度和形状精度，但不能校正孔的位置精度。铰孔的尺寸精度等级为IT9～IT7，表面粗糙度值可达Ra3.2～0.4μm。
1）粗镗。粗镗为半精加工或精加工做准备，粗镗的尺寸精度等级为IT10～IT9，表面粗糙度值可达Ra6.3～3.2μm。
1）粗镗。粗镗为半精加工或精加工做准备，粗镗的尺寸精度等级为IT10～IT9，表面粗糙度值可达Ra6.3～3.2μm。
2）半精镗。半精镗的尺寸精度等级为IT9～IT8，表面粗糙度值可达Ra3.2～1.6μm，用于磨削加工和精加工的预加工，或中等精度内孔表面的终加工。
3）精镗。精镗的尺寸精度等级为IT8～IT7，表面粗糙度值可达Ra1.6
拉孔的尺寸精度等级为IT9～IT7，表面粗糙度值可达Ra1.6～0.1μm
，加工质量稳定，生产率高。但其刀具复杂，加工时以孔本身定位，不能修整孔的轴线，不能加工阶梯孔和不通孔。
当采用车削、镗削加工不能保证零件孔加工的精度和表面质量时，磨削是一种比较理想的内圆面加工方法。磨削适合加工硬度较高，尤其是淬火后高硬度材料的孔。磨孔的尺寸精度等级为IT7～IT6，表面粗糙度值可达
当采用车削、镗削加工不能保证零件孔加工的精度和表面质量时，磨削是一种比较理想的内圆面加工方法。磨削适合加工硬度较高，尤其是淬火后高硬度材料的孔。磨孔的尺寸精度等级为IT7～IT6，表面粗糙度值可达Ra0.8～0.2μm。
刨削是单件或小批生产中平面加工最常用的加工方法。其尺寸精度等级一般为IT8～IT7，表面粗糙度值可达Ra6.3～1.6μm。
刨削是单件或小批生产中平面加工最常用的加工方法。其尺寸精度等级一般为IT8～IT7，表面粗糙度值可达Ra6.3～1.6μm。
铣削是平面加工的主要方法之一。通常，平面的铣削可分为粗铣、半精铣和精铣三个加工阶段。平面的铣削
铣削是平面加工的主要方法之一。通常，平面的铣削可分为粗铣、半精铣和精铣三个加工阶段。
1）粗铣。粗铣为半精铣、精铣加工做准备。粗铣后两平行平面之间的尺寸精度等级为IT13～IT11，表面粗糙度值可达Ra25～12.5μm。
1）粗铣。粗铣为半精铣、精铣加工做准备。粗铣后两平行平面之间的尺寸精度等级为IT13～IT11，表面粗糙度值可达Ra25～12.5μm。
2）精铣。精铣的尺寸精度等级IT9～IT7，表面粗糙度值可达Ra6.3～1.6μm。
磨削常作为铣削、刨削平面后的精加工，在平面磨床上进行，主要用于中、小型零件高精度表面和淬硬平面的加工。磨削平面的尺寸精度等级为
磨削常作为铣削、刨削平面后的精加工，在平面磨床上进行，主要用于中、小型零件高精度表面和淬硬平面的加工。磨削平面的尺寸精度等级为IT6
刮削一般是在精刨或精铣的基础上，由钳工手工操作。刮削余量一般为0.05～0.4mm，刮削平面的尺寸精度等级为IT6以上，表面粗糙度值可达Ra0.8～0.1μm，并能提高接触精度。
刮削一般是在精刨或精铣的基础上，由钳工手工操作。刮削余量一般为0.05～0.4mm，刮削平面的尺寸精度等级为IT6以上，表面粗糙度值可达Ra0.8～0.1μm，并能提高接触精度。
研磨是用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面材料的精密加工方法。研磨的实质是用游离的磨粒对工件进行物理和化学综合作用的微量切削。平面研磨属于平面的精密加工方法之一，研磨的尺寸精度等级为IT5，表面粗
方法。研磨的实质是用游离的磨粒对工件进行物理和化学综合作用的微量切削。平面研磨属于平面的精密加工方法之一，研磨的尺寸精度等级为IT5，表面粗
铣齿是用成形齿轮铣刀在铣床上直接切制轮齿的方法。铣齿逐齿进行，每切制完一个齿槽，须用分度头按齿轮的齿数进行分度，再铣另一个齿槽，依次铣削，直至将所有齿槽加工完成。铣齿
铣齿是用成形齿轮铣刀在铣床上直接切制轮齿的方法。铣齿逐齿进行，每切制完一个齿槽，须用分度头按齿轮的齿数进行分度，再铣另一个齿槽，依次铣削，直至将所有齿槽加工完成。
滚齿是用齿轮滚刀在滚齿机（图5-2-1）上切制齿轮的方法。图5-2-2所示
滚齿是用齿轮滚刀在滚齿机（图5-2-1）上切制齿轮的方法。图5-2-2所示滚齿为采用齿轮滚刀滚切加工圆柱齿轮齿形。
剃齿（图5-2-5）是用剃齿刀对齿轮齿面进行精加工的一种方法。剃齿时刀具与工件做自由啮合的展成运动，剃齿刀安装时与工件轴线倾斜一个螺旋角β。剃齿
剃齿（图5-2-5）是用剃齿刀对齿轮齿面进行精加工的一种方法。剃齿时刀具与工件做自由啮合的展成运动，剃齿刀安装时与工件轴线倾斜一个螺旋角β。
磨齿（图5-2-6）是用砂轮在磨齿机上加工高精度齿形的方法。磨齿精度为6～4级，齿面表
磨齿（图5-2-6）是用砂轮在磨齿机上加工高精度齿形的方法。磨齿精度为6～4级，齿面表面粗糙度值可达Ra0.4～0.2μm。
攻螺纹是利用丝锥在底孔上加工出内螺纹的加工方法，分为手工攻螺纹和机器攻螺纹。套螺纹是利用圆板牙在圆柱表面上加工出外螺纹的加工方法。
攻螺纹是利用丝锥在底孔上加工出内螺纹的加工方法，分为手工攻螺纹和机器攻螺纹。套螺纹是利用圆板牙在圆柱表面上加工出外螺纹的加工方法。
车削螺纹是在车床上利用螺纹车刀加工螺纹的一种方法。车削螺纹的尺寸精度等级为IT6级，表面粗糙度值可达Ra1.6～0.8μm。
车削螺纹是在车床上利用螺纹车刀加工螺纹的一种方法。车削螺纹的尺寸精度等级为IT6级，表面粗糙度值可达Ra1.6～0.8μm。
铣刀铣削螺纹：铣刀铣削螺纹是利用螺纹铣刀在专用螺纹铣床上完成螺纹铣削的加工方法，多用于直径和螺距较大的螺纹加工。
旋风铣削螺纹：旋风铣削螺纹是通过与普通车床相配套的高速铣削螺纹装置，用装在高速旋转刀盘上的硬质合金成形刀，在工件上铣削出螺纹的加工方法。
磨削螺纹是利用磨削对螺纹进行精加工的方法，螺纹经车削或铣削的粗加工和半精加工后，通过磨削螺纹完成精加工，以实现最终的精度要求。磨削螺纹
磨削螺纹是利用磨削对螺纹进行精加工的方法，螺纹经车削或铣削的粗加工和半精加工后，通过磨削螺纹完成精加工，以实现最终的精度要求。
课堂讨论观察箱体、花键轴、齿轮等零件，你能发现这些零件有什么不同特点吗？结合前面所学的知识想一想，在确保产品质量的条件下获得较高的加工效率，需要怎样确定这些零件不同表面的加工顺序？典型零件加工§5-3
观察箱体、花键轴、齿轮等零件，你能发现这些零件有什么不同特点吗？结合前面所学的知识想一想，在确保产品质量的条件下获得较高的加工效率，需要怎样确定这些零件不同表面的加工顺序？
按照工序性质和作用不同，定位基准可分为粗定位基准和精定位基准，分别简称为粗基准和精基准。
按照工序性质和作用不同，定位基准可分为粗定位基准和精定位基准，分别简称为粗基准和精基准。
（1）设计基准：设计图样上所采用的基准称为设计基准，它是根据零件的工作条件和性能要求加以确定的。
（1）设计基准：设计图样上所采用的基准称为设计基准，它是根据零件的工作条件和性能要求加以确定的。
（2）工艺基准：零件加工和装配过程中所采用的基准称为工艺基准。按用途不同，它可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
（2）工艺基准：零件加工和装配过程中所采用的基准称为工艺基准。按用途不同，它可分为工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
选择比较平整、光滑、面积足够大的表面为粗基准，不允许有锻造飞边和铸造浇道、冒口或其他缺陷，以确保定位准确、夹紧可靠。
基准重合原则。尽可能把设计基准作为定位基准，以免定位基准与设计基准不重合而引起定位误差。
基准统一原则。选择一个定位基准来加工尽可能多的表面，以保证各加工表面的位置精度。
互为基准原则。对于零件上两个相互位置精度要求较高的表面，采取互相作为定位基准、反复进行加工的方法来保证精度要求
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